某儀表客戶在編制物料信息及 BOM 過程中遇到了一個疑難問題：產成品編碼數量巨大（百萬級），導致ERP系統無法支撐。從產品結構上來講，儀表產成品是由“半成品 A” 和“半成品B”兩部分組成，即：產成品 = 半成品A+半成品B，那么產成品數量 = 半成品A數量×半成品B數量。

半成品A示例，由11位編碼即變量的選擇來唯一確定，若將半成品A的所有型號進行窮舉且排除不可組合的沖突項后，有9000余種。

半成品B示例，由13位編碼即變量的選擇來唯一確定，若將半成品B的所有型號進行窮舉，且排除不可組合的沖突項后，有100余種。  

僅這一款產成品就有9000×100=90萬種，像這樣的產成品種類該企業大概有4種， 那么產成品總數達到 360萬種。意味著將產生360多萬的產品編碼。ERP 實施顧問給出的建議：“不需要全部導入產品編碼和BOM， 隨用隨建?！笨蛻魧⒆畛Ｓ玫漠a成品搭建了 BOM 錄入系統，其帶來的后果是客戶需要不停新建產品編碼和BOM， 且在訂單交付過程中導致公司運行效率太低。

客戶希望將所有可以生產的、在可供貨范圍內的產成品一次性導入系統以降低日常維護的工作量和難度。請問有什么方案、功能可以解決以上問題？

基于上述客戶的困惑，結合多個定制產品項目的實施經驗，我們需要先從業務上理清思路，供相似業務的企業參考。

第一，不是所有的配置都有訂單。上述客戶平均一年約5000個訂單，80%為客戶定制產品，即每年新建4000個新產品編碼和BOM，參考這個數據，那100年后產品編碼的數量才能到達40萬量級，與360萬的數字還相差甚遠。所以不是所有的配置都有訂單，不能采用窮舉排列組合的方式創建產品編碼，采用窮舉方式將會產生大量的無效編碼。

第二，百萬級的產品編碼，查詢起來也不方便。在幾十萬、百萬的物料庫里查詢物料耗費的時間遠比新建產品的時間多，所以工程師大多不會查詢已有產品，直接新建產品編碼更快，后續將會產生大量的一物多碼。

第三，百萬級的物料數據，對大多數IT系統也是一個巨大的挑戰，系統無法支撐。

綜上所述，采用窮舉組合的方式一次性把可以生產的、在可供貨范圍內的產成品全部導入系統帶來后續的問題更嚴重。

??標準定制產品編碼解決方案

一般企業的產品分為標準產品、標準定制產品、非標定制產品、新研發產品四類。以上客戶困惑的問題主要是標準定制產品的新建產品編碼和BOM的問題。新建標準定制產品編碼和BOM對技術參數的識別，對工程師有一定的能力要求，有經驗的工程師不愿做，一般員工還做不了這個工作。尤其現在訂單交期越來越短，技術數據準備的時間又不能拉得太長，否則后面采購、生產制造不能出現丁點錯誤，只要出現點問題訂單一定會延期。

問題就聚焦在怎樣快速新建產品編碼和BOM，縮短技術準備的時間，同時還要做到精準校驗、查詢是否已存在該配置要求的產品。

結合多個定制產品項目實施經驗，針對定制產品編碼管理可以采用以下解決方案：

①新建配置產品編碼和BOM需要通過PLM產品配置系統來解決，按訂單要求系統自動新建編碼和BOM。而不是靠人工建編碼和BOM，也不需要窮舉所有組合。

②梳理產品配置模型，將資深工程師配置的經驗提煉固化到配置模型中，設定配置特征之間的關聯、互斥、計算、變量、預警等配置關系。

③通過PLM新建配置產品，根據客戶要求選擇參數，通過參數快速鎖定半成品及其他物料，根據配置規則自動解析生成新產品編碼和BOM。

④如果當前選擇參數的配置方案在PLM系統已經存在，系統需自動給予提示，已存在相同配置的產品。

⑤如果當前選擇參數的配置方案在PLM系統不存在，則新建一個配置產品編碼和BOM。

⑥如果存在尺寸變化的物料，也可以梳理出變量物料的規則，通過原型物料，PLM系統直接創建變量物料。省去了人工創建變量物料的繁瑣過程。

⑦PLM產品配置支持產品編碼規則自定義，變量物料編碼規則自定義，通過系統自動創建編碼，同時支持相同參數的編碼校驗。

金蝶云·星空PLM產品配置對于技術部門來說，不僅僅是一個快速生成編碼和BOM的工具。金蝶云·星空PLM產品配置與CRM、ERP系統集成，通過選擇市場參數快速解析產品配置BOM，物料的庫存、價格、供貨周期從ERP系統自動獲取，快速形成配置的標準成本和最長交貨期評估，可以幫助營銷人員快速響應客戶報價。產品配置管理按年度、季度統計各產品線的產品配置量比分析，以及各配置產品的訂單及訂單執行情況，這也需要從ERP系統獲取相關信息。這樣產品配置的結果數據對營銷、技術等部門才更有價值。